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航天晨光特种车辆分企业徐涛:一个普通青年技工的“创新梦”

发布时间:2016-11-24    信息来源: 航天晨光

在航天晨光特种分企业总装车间有这样一位青年员工,工作踏实认真,勤奋敬业,而他最为突出之处,就是遇事善于动脑经,敢于打破常规,积极地追求工作创新。他的名字叫徐涛。

特种分企业有一款在军方市场享有广泛美誉度的老产品,产品性能好、质量高,多年来一直是企业的拳头产品。

该产品原来在装配液罐和柜子时都是采取现场配孔的方式。就柜体而言,由于体积较大,为确保安全,吊装时至少需要3个人互相配合,既费时又费力。孔配好后,由于柜体在下落过程中行车不稳等多种因素,往往量好的尺寸还会产生偏差,这时又要重新吊配,再画孔,直到符合尺寸要求,整个过程一般至少要用时20分钟。

对于这种装配过程费时费力,而且安全性和稳定性差的工艺过程,正是徐涛想尝试改变的。课题定下后,徐涛和车间领导经过讨论,决定制作一款配孔的工装,来保证配孔过程的标准化和规范化。

要制作工装,首先要保证该工装的尺寸精度。为此,徐涛利用休息时间钻进柜子下面,测量了至少10台车以上的底孔尺寸,记录下每个孔与孔尺寸以及对角线之间的距离,随后又仔细对尺寸进行汇总确定误差值,接着计算工装外形尺寸。下料、划线、打孔、经过切割工序后,必须保证每个孔的定位精度在0.5毫米范围内,再去除工装上的所有毛刺:一款符合图纸技术要求的配孔工装就做好了。

经过总装车间试验,利用这种工装为产品车配孔,一个人在2分钟左右就可以完成,仅这一项工作效率就直接提高了30倍。

在日常生产中,大多数的一线员工会在装配产品车的时候,干到哪里零部件就装到哪里,已经形成了一种习惯,尤其是一些研制时间早,市场需求量大,装配工艺路线已基本定型的产品。

在实际工作过程中,徐涛发现已经定型的装配工艺路线是可以进行进一步优化的,一些繁琐的工序完全可以提前消化掉。

在装配某产品的过程中,徐涛发现操纵舱内,内部空间比较紧凑,需要现场配孔安装的零部件较多,通常只有流量计支架、仪表板、转速马达等少部分零件会在管道没配,柜子没装之前把孔位置打好,而且技术要求比较高,而支架上面的孔都要等到管道配完,零部件装的差不多才可以配打。这时就会出现很多棘手的问题。

如果能在保证装配质量,满足图纸技术要求的情况下,提前用工装把这些孔在下面一次性完成,可想而知能节省多少人力物力。

利用工装配孔,必须要把每个尺寸链和其他尺寸链的关系分析透彻,把能预见到的一系列问题提前解决掉。在实际试验过程中,徐涛发现按照图纸尺寸,右侧流量计支架会与液压油箱排渣管和多路换向阀液压管发生干涉。如果整体向前移,移少了干涉还会存在;移多了,左侧流量计支架会碰到转速马达法兰,直接影响仪表板和转速马达装配质量。

为了保证转速表和马达始终保持同心度,确保每个零部件都能处于最佳状态,他反复测量样车,反复计算图纸尺寸来确定工装所需精度,制作出了“操纵舱内7合1多用工装”。有了这套工装,总装车间可以在操纵舱没装其他零部件之前,提前把所有的孔都打完,并完全符合图纸的各项技术要求。

以生产20台车为基数,以前2个人互相配合至少需要3天才能完成,由于是现场配孔,无法保证一致性,比如转速马达支架,有些孔如果打到了槽钢筋上面,马达就必须要拆卸一遍,易造成二次受伤,针头会被碰弯,转速表容易出现故障。采用该工装后,经测算,1个人至多1天就能完成所有产品车的配孔工作,效率提高了5倍。按照以前的装配工艺,所有的孔都是由一线工人手拿电钻,把头伸进狭小的操纵舱内一个一个地打孔,特别是在高温天气里,作业条件尤其艰苦,安全性也较差, 该工装的运用,也大大改善了工人们的工作环境。

“创新不一定只有技术人员才能做到,大家一线工人可能更了解生产工艺上存在的问题,只要大家大家肯动脑子,多思考,多学习,肯定也能创新。”徐涛经常跟班组的同事们这样说,他也是一直这样做的。(文/邱亮)

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